Mediante el uso de la última tecnología en la industria del PRFV, se controla y disminuye el consumo en materias primas.
El consumo teórico y real de materias primas es monitorizado por ordenador.
Una vez seleccionados los parámetros como la presión y el diámetro, el proceso de fabricación se controla de manera automática hasta que la tubería sale del molde.
Fabricación:
En la fabricación de tubería mediante molde centrifugado, se emplea fibra de vidrio, resina de poliester y arena sílica.
Mediante este método (CC), todos lo pasos están controlados automáticamente. Las materias primas se depositan en el molde mientras éste gira. En función del diseño de la tubería (PN, SN…), el molde girará hasta que se alcance el grosor de pared desado. En este proceso contínuo y pre-programado;
- Cantidad de materia prima,
- Velocidad de rotación del molde
- Las capas de la tubería se superponen una a una
- La temperatura del interior del molde está siempre controlada.
Un alimentador vuelca las materias primas sobre el molde, cuya cantidad está previamente diseñada. La resina está formulada de tal manera que no polimeriza durante el proceso de fabricación y las fibras de vidrio están cortadas en función del diseño. Ambas se únen desde el principio del molde.
La ditribución de las fibras de vidrio en las distintas capas está diseñada para contrarrestar la resistencia de la tubería tanto circunferencial como axial.
El molde inica su rotación relativamente despacio. Una vez que las materias primas se encuentran ya en el molde, éste empieza a rotar a mayor velocidad para incrementar la dureza de la tubería. Al incrementar la velocidad de rotación del molde, se garantiza la curación (solidificación) y compactación de los materiales.
Al trabajar paralelamente molde y alimentador, la pared de la tubería se fabrica capa a capa. Las fibras de vidrio, que son materiales de refuerzo, se distribuyen en todos los ejes de la tubería para lograr la resistencia deseada. Los huecos se rellenan con resina y arena.
Las propiedades mecánicas de la tubería de Superlit se calibran mediante la modificación de la cantidad y dirección en las que se aplican las materias primas en cada capa.
Por lo tanto, la flexibilidad en el diseño permite fabricar una amplia variedad de tubería, con y sin presión.
El tipo de resina utilizada puede modificarse para cumplir los requerimientos ambientales de determiadas aplicaciones especiales.
Diseño de la pared de la tubería:
Al permitir una distribución homogénea de la fibra de vidrio, se garantiza que todas las capas tengan el mismo espesor, independientemente del diámetro. Esto facilita el diseño de las características de la tubería.
Cada capa queda polimerizada en bloques sólidos. La distribución de la fibra de vidrio se controla durante todo el proceso de fabricación, cumpliendo los requisitos de resistencia circunferencial y axial, mediante la variación de la velocidad de rotación del molde.
Cada capa que forma la pared de la tubería tiene una función específica. La capa interna de la tubería está formada únicamente por resina. El grosor mínimo de esta capa interna es de 1mm, está compuesta únicamente por resina y aporta las propiedades hidráulicas y la resistencia a la corrosión.
Entre la capa interna y el resto de la pared del tubo se incorpora una barrera. La capa interna junto con la barrera, evitan la penetración de líquido en la pared estructural de la tubería.
Depués de la barrera se forma la pared estructural, cuyo diseño se adapta a la presión y rigidez específicas. En la superficie exterior de la tubería se encuentra la capa externa, que protege de posibles impactos durante procesos de descarga y montaje. Esta capa externa, además, protege de la radiación ultravioleta en caso de instalación aérea.
